行車輪鍛件的缺陷分類通?；谄涑梢?、形態(tài)及出現(xiàn)階段，一般可分為以下幾類：

1. 原材料缺陷

• 夾雜物：鋼液中殘留的非金屬雜質(zhì)（如氧化物、硫化物）在鍛壓后形成。

• 縮孔與疏松：鑄造鋼錠時(shí)收縮不均導(dǎo)致的氣孔或空洞。

• 偏析：化學(xué)成分不均勻，局部元素富集。

• 表面裂紋：原材料在軋制或運(yùn)輸中產(chǎn)生的表面損傷。

2. 鍛造工藝缺陷

• 折疊：鍛壓時(shí)金屬流動(dòng)不當(dāng)，表層金屬被卷入內(nèi)部形成的縫隙。

• 裂紋（熱裂/冷裂）：

• 熱裂：高溫鍛造時(shí)因應(yīng)力或塑性不足導(dǎo)致。

• 冷裂：冷卻過程中因殘余應(yīng)力或相變應(yīng)力引發(fā)。

• 充填不足：模具設(shè)計(jì)或鍛造力不足導(dǎo)致輪輞、輪輻等部位未成型。

• 過熱或過燒：加熱溫度過高導(dǎo)致晶粒粗大（過熱）或晶界氧化（過燒）。

3. 熱處理缺陷

• 淬火裂紋：冷卻速度過快或溫度梯度大導(dǎo)致的內(nèi)應(yīng)力裂紋。

• 硬度不均：熱處理工藝參數(shù)不當(dāng)（如溫度、時(shí)間控制不良）。

• 變形：熱處理過程中應(yīng)力釋放導(dǎo)致的形狀超差。

4. 尺寸與形狀缺陷

• 錯(cuò)模：上下模具未對(duì)準(zhǔn)導(dǎo)致的輪緣或輪輻偏移。

• 厚度不均：鍛造時(shí)金屬分布不均或模具磨損造成。

• 毛刺或飛邊：模具間隙過大導(dǎo)致多余金屬溢出。

5. 后續(xù)加工或使用缺陷

• 機(jī)加工缺陷：車削、鉆孔等工序?qū)е碌谋砻鎰潅虺叽绯睢?/span>

• 疲勞裂紋：長期使用中因交變應(yīng)力引發(fā)的微觀裂紋擴(kuò)展。

按缺陷位置分類

• 表面缺陷：折疊、裂紋、氧化皮壓入等（肉眼或探傷可見）。

• 內(nèi)部缺陷：夾雜、縮孔、內(nèi)裂（需超聲波或X射線檢測）。

檢測與處理

• 檢測方法：目視、磁粉探傷（表面）、超聲波（內(nèi)部）、尺寸測量等。

• 處理原則：表面缺陷可修磨（深度有限制），內(nèi)部缺陷嚴(yán)重時(shí)需報(bào)廢。

通過嚴(yán)格管控原材料、鍛造工藝參數(shù)、熱處理及后續(xù)檢測，可有效減少行車輪鍛件缺陷，確保其機(jī)械性能與安全性。