一、選擇合適的淬火介質(zhì)

       根據(jù)車輪鍛件的材料、力學性能要求和形狀尺寸選擇合適的淬火介質(zhì)和合理的淬火操作方法，要具有合適冷卻特性。在保證淬火效果前提下，選擇冷卻能力較慢的淬火介質(zhì)，以防止因淬火介質(zhì)冷卻能力過快所造成的淬火變形和淬火開裂。淬火冷卻時,應控制適均的冷卻速度及冷卻時間。

       由于鍛造余熱淬火溫度比普通淬火溫度高，高溫形變后立即淬火，因此鍛造余熱淬火鍛件的淬透性好，故碳鋼和合金鋼鍛造余熱淬火一般選用N22~N32機油作為淬火介質(zhì)。淬火件的出油溫度一般在100℃~110℃。

       如前所述，機油易老化，有煙霧，影響環(huán)保，可采用高分子聚合物淬火介質(zhì)，其中聚烷撐乙二酚淬火介質(zhì)使用較多，其冷卻性能好，工件冷卻均勻性好，在長期使用中性能比較穩(wěn)定。

       二、淬火冷卻控制

       淬火槽應有足夠的容積，配置連續(xù)式傳輸帶，其運行速度可調(diào)節(jié)，保證必要的冷卻時間。另外還要配置淬火介質(zhì)攪拌系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)和加熱裝置，淬火介質(zhì)溫度自動控制，以嚴格控制淬火介質(zhì)溫度波動范圍。如果是機油，還應配置淬火油煙抽風裝置。

       三、定期監(jiān)控、維護和保養(yǎng)

       對淬火介質(zhì)要定期進行監(jiān)控、維護和保養(yǎng)，以保證淬火介質(zhì)具有所要求的冷卻性能。

       對于快速淬火油，應定期測量油的冷卻能力，并據(jù)此調(diào)整油的配比。嚴禁以任何方式把水帶入快速淬火油，并且定期沉淀、過濾、清理油槽及循環(huán)系統(tǒng)中的氧化皮等雜質(zhì)，保持淬火油的清潔。

       對于水基淬火液，在長期批量生產(chǎn)中，應根據(jù)以下辦法控制淬火液的冷卻特性。

       1.長期使用的淬火液必須使用黏度法來測控濃度。每周要用黏度儀測量其運動黏度一次，換算出濃度系數(shù)。在生產(chǎn)過程中，按時測量淬火液折光指數(shù)，將該指數(shù)乘以該周所測得的濃度系數(shù)便得出該淬火液的濃度。

       2.定期測量淬火液的冷卻能力，這一點非常重要。因為隨著使用時間的增長，淬火介質(zhì)中的雜質(zhì)增多，介質(zhì)老化甚至變質(zhì)。不可避免的使淬火液的最高冷速和300℃冷速有所增加，并使最高冷速對應的溫度降低，從而增大了車輪鍛件的淬裂傾向。技術人員應根據(jù)測量結果和現(xiàn)場實際情況適當調(diào)整淬火液的濃度。

       3.定期沉淀、過濾、清理槽液及循環(huán)系統(tǒng)中的粉屑、鐵銹和氧化皮等雜質(zhì)，保持淬火介質(zhì)的清潔。嚴禁以任何方式將油類物質(zhì)混入淬火液槽中，如果淬火液中混入油類物質(zhì)，會導致淬火劑失效。長期不使用時要定期運行淬火劑循環(huán)系統(tǒng)，防止淬火系統(tǒng)中產(chǎn)生厭氧菌，淬火劑中產(chǎn)生細菌時會造成淬火液發(fā)臭、發(fā)黑。若發(fā)現(xiàn)淬火液有發(fā)臭、發(fā)黑的現(xiàn)象，應及時加入殺菌劑除菌。